Komponentenfertigung
Motorradbau: Vorteile im Wettbewerb sichern
Auch abseits des Automobilbaus wird die materialsparende und effiziente Produktion von Bauteilen immer wichtiger. Einer von vielen Gründen: Wer weniger Werkstoff benötigt, senkt die Stückkosten und verbessert seine Wettbewerbsposition. Im motorisierten Zweiradbau ist das besonders interessant, wie ein Beispiel aus den USA zeigt. Für die Achsproduktion setzt ein bekannter nordamerikanischer Motorradbauer auf Rundknettechnologie von Felss.
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Perfekt angepasste Produktion
Riesige Stückzahlen gehören im Automobilbau dazu. Gleichzeitig geht es bei jedem Bauteil um Maß-Toleranzen im denkbar kleinsten Bereich. Die Herstellung einer neuen Lenkspindel beim Komponentenfertiger Felss Rotaform ist ein beeindruckendes Beispiel dafür, wie Prozessentwickler diese unterschiedlichen Herausforderungen meistern. Im Auftrag von ZF Lenksysteme fertigen die Schweizer Umformspezialisten das Bauteil aus nur einem Rohr.
ThyssenKrupp Presta setzt bei Lenkungselementen auf Felss-Rotaform-Netzwerk
„Die Internationalisierung geht weiter“, konstatiert die gerade veröffentlichte VDMA-Studie „Lehren einer Krise“. Zwei Drittel der befragten kleinen und drei Viertel der großen Unternehmen wollen den Anteil ihres Auslandsumsatzes bis 2015 deutlich ausbauen. Das gilt auch für Zulieferunternehmen der Automobilindustrie wie Felss Rotaform, dem zur Felss Gruppe gehörenden Komponentenfertiger.
Weiterlesen...„Vernetzte“ Lohnfertigung
Ständig wechselnde Stückzahlen, zumeist „just in time“ produziert – selbst großvolumige Produktionsprozesse werden von den Planern flexibel ausgelegt und immer wieder verändert. Was aber tun, wenn die eigene Produktionskapazität ausgeschöpft ist oder kleine Losgrößen nicht wirtschaftlich zu realisieren sind? – Die Felss Gruppe vereint Maschinenbau und Komponentenproduktion unter einem Dach: Dieser Mix eröffnet neue Möglichkeiten.
Weiterlesen...Nahezu grenzenlose Formenvielfalt
Ob Antriebswelle, Stoßdämpfer, Kolben oder präzises medizinisches Operationsbesteck, in vielen Industrien werden große Mengen präzise geformter Metallteile benötigt. Die Rundknet- und Axialformtechnologien, ergänzt um weitere Prozesse wie z.B. Drehen, Härten und Schleifen, ermöglichen dabei nicht nur eine kostengünstige und effiziente Produktion, sondern auch eine große Formenvielfalt. Machen Sie sich hier selbst ein Bild.
Weiterlesen...An der „Grenze des Machbaren“
Felss Rotaform produziert pro Jahr bis zu 500.000 Crashelemente für die Stoßstange
Sicherheitstechnologie in und am Auto: Das ist häufig eine Frage von Mikrometern. Die betroffenen Bauteile müssen in höchster Genauigkeit produziert werden, um die benötigte Funktionalität garantieren zu können. Ein besonders interessantes Beispiel produzieren derzeit die Umformspezialisten von Felss Rotaform im Auftrag von ZF Friedrichshafen AG. Das Bauteil sorgt dafür, dass bei einem Aufprall Teile der Karosserie und des Antriebs vor Beschädigung geschützt werden. Seine ungewöhnliche Form forderte die Produktionsplaner von Felss Rotaform in mehrfacher Hinsicht heraus.
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Für mehr Sicherheit im Auto
Viele technische Details garantieren die Sicherheit im Auto. Nicht wenige dieser Lösungen werden vom Fahrer gar nicht wahrgenommen – wenn kein Unfall passiert. Ein besonders interessantes Sicherheitsbauteil befindet sich an der Lenksäule und wird von den Rohrexperten von Felss Rotaform Schweiz im Auftrag von ZF Lenksysteme produziert.
Komponentenfertigung in China - mit Felss Rotaform
Der größte Automobilmarkt der Welt ist seit 2010 China – gemessen an der Zahl der verkauften PKW. Der Aufstieg zum weltweit größten Produzenten steht nach Einschätzung der Experten aber ebenso bevor. Welche dynamischen Wachstumsprozesse das innerhalb der Zulieferunternehmen auslöst, zeigt das Beispiel des Unternehmens Felss Rotaform.
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Felss- Rund- knetanlage im Einsatz
Geometrie, Werkstoff, Gewicht und Oberflächenhärte: Über den richtigen Ablauf einer Produktion entscheiden im Automobilbau viele Faktoren. Zugleich bestimmt jeder Bearbeitungsschritt die Bedingungen für den folgenden. Um die Hohlwelle eines Continental-Elektromotors für Servolenkungen zu produzieren, haben die Experten von Felss Rotaform eine völlig neue Abfolge entwickelt. Das Bauteil entsteht hochgenau und zugleich besonders effizient.
Zwei Verzahnungen – ein Produktions-schritt
Auch vielen kleinen Pkw-Bauteilen sieht man ihren anspruchsvollen Herstellungsprozess schon auf den ersten Blick an. Die Eingangsnabe für ein Doppelkupplungsgetriebe gehört dazu. Das nur wenige Zentimeter große Getriebeelement hat nicht nur eine relativ komplexe Geometrie, sondern benötigt zusätzlich jeweils eine Außen- und eine Innenverzahnung. Die traditionelle Produktion einer Eingangsnabe ist aufwendig. Verschiedene, zum Teil spanende Verfahren kommen zum Einsatz. Zudem werden zunächst zwei Teile produziert und später zusammengesetzt. Die Maschinenbauer und Verfahrensspezialisten von Felss haben einem Kunden einen ganz anderen Ablauf vorgeschlagen: schneller, genauer, einfacher.
Hybrid-motoren: als Entwicklungs-partner mit an Bord
Bei der Produktion von Antriebswellen für Hybridmotoren zeigt die Felss-Gruppe ihre Kompetenz in einem der wichtigsten Zukunftsthemen im Automobilbau.
Neue Technologien bringen neue Herausforderungen für die Konstrukteure mit sich. Antriebswellen für Hybridmotoren sind dafür ein schönes Beispiel. Ihre gesamte Geometrie ist zumeist sehr komplex. Wie lässt sich ein solches Bauteil hochgenau und in großen Stückzahlen produzieren? Die Umform- und Rohrspezialisten der Felss-Gruppe entwickeln passende Lösungen nicht nur im Bereich der Produktionsplanung. In Versuchen und enger Absprache mit dem Kunden wird die Konstruktion des Bauteils selbst immer weiter optimiert.
Weiterlesen...Lenkwellen werden um ein Drittel leichter
Rundkneten sorgt für effiziente Leichtbauweise bei einem Pkw-Massenbauteil.
Ein Großteil der in Europa produzierten Autos geht mit rundgekneteten Lenkwellen vom Band. Dabei entwickeln Anlagen- und Maschinenbauer wie die Rundknetspezialisten von Felss das Verfahren stetig weiter: Nicht nur die Effizienz der Anlagen wird optimiert, auch die Lenkstange selbst wird ständig weiterentwickelt. Aber – könnte man einwerfen – ist es bei einem Bauteil aus Rohr innerhalb eines ausgeklügelten Produktionssystems überhaupt möglich, eine weitere wirklich nennenswerte Menge Werkstoff und damit Kosten einzusparen? Diese Frage trieb Produktionsplaner eines Felss-Kunden und Felss gemeinsam um. Die aktuelle Antwort ist überraschend: Eine neue Lenkwelle ist noch einmal um 30 Prozent leichter. „Bei einem zuvor bereits in Leichtbauweise hergestellten Automotive-Bauteil ist diese Verbesserung wie ein Übergang in eine neue Welt“, erläutert Philipp Grupp, Head of Business Development von Felss.
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